在產(chǎn)品的整個(gè)生命周期中會產(chǎn)生很多數(shù)據(jù)，即所謂的大數(shù)據(jù)。制造商需要能夠利用這些數(shù)據(jù)對產(chǎn)品進(jìn)行跟蹤，以了解產(chǎn)品的狀態(tài)。比如某個(gè)客戶購買的某產(chǎn)品中的某個(gè)零件出了問題拿到售后服務(wù)部門去維修，這時(shí)生產(chǎn)廠應(yīng)該能夠知道這個(gè)零件的供應(yīng)商是誰，哪個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的哪個(gè)人應(yīng)該對此負(fù)責(zé)，并計(jì)算出損失。相關(guān)的技術(shù)和軟件產(chǎn)品（PLM/PDM，ERP, CRM, SCM等）早在幾乎20年前就已經(jīng)非常成熟，相對欠缺的是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的大數(shù)據(jù)處理。盡管也有相對成熟的解決方案，如MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)），SCADA（現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)），APS（先進(jìn)生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)）等，但是由于缺乏強(qiáng)大的車間級管理系統(tǒng)去協(xié)調(diào)各生產(chǎn)設(shè)備，生產(chǎn)車間的自動化和信息化層始終存在著難以打破的屏障，原因很多此處不展開討論。而目前德國某全自動無人工廠的生產(chǎn)系統(tǒng)則采用相對簡單和獨(dú)立的軟件系統(tǒng)，在設(shè)備層實(shí)現(xiàn)了對生產(chǎn)數(shù)據(jù)的集成和管理。

        首先機(jī)器人通過專用的檢測設(shè)備對入庫毛坯進(jìn)行全檢，再讀取RFID標(biāo)簽，根據(jù)讀取的產(chǎn)品信息自動調(diào)用加工程序（NC代碼由產(chǎn)品設(shè)計(jì)數(shù)模自動生成），并自動調(diào)整支撐夾具的位置，以適合零件的尺寸。加工完畢后，更新產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)據(jù)，記錄設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，將這些數(shù)據(jù)通過現(xiàn)場總線傳入上位機(jī)的生產(chǎn)管理/監(jiān)控系統(tǒng)。

        由于每個(gè)零件上都有RFID芯片，每個(gè)ID對應(yīng)正確的程序，所以不論來料按何種順序排列，加工過程是不會出現(xiàn)問題的。也就是說生產(chǎn)管理調(diào)度軟件和生產(chǎn)設(shè)備之間是相互獨(dú)立運(yùn)行的，就算生產(chǎn)調(diào)度出了問題，也不會造成生產(chǎn)程序調(diào)用錯誤。而即便產(chǎn)品信息和加工數(shù)據(jù)在對應(yīng)上出現(xiàn)問題，機(jī)器人的入庫檢測信息也會與程序信息進(jìn)行比對，不會出現(xiàn)加工廢品（即可能用較大尺寸的毛坯加工出小尺寸產(chǎn)品，而不會出現(xiàn)小尺寸毛坯調(diào)用大尺寸產(chǎn)品加工程序的問題）。

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